液壓齒輪泵具有結構簡單、質量輕、性能可靠、制造成本低、抗污染能力強等優點，因此廣泛用于各種機械上。
使用時注意事項
為防止出現故障及延長其使用壽命，應正確使用齒輪泵，在使用中應注意以下幾點：
（1）保持液壓系統中油液的清潔并定期更換液壓油、濾芯、清洗油箱。油液污染是引發齒輪泵側板損壞的主要原因。
補充液壓油時，油液必須經過濾器過濾后才能加入油箱，更換液壓油時應根據機器的使用說明書或實際使用油的檢測情況來更換。
（2）必須正確選用液壓油，其粘度為（20-40）10-6平方米每秒，若粘度太大，會引起液壓泵吸不上油或雖然吸上油但軸承及側板潤滑不良；粘度太小，會引起液壓泵的內泄增加，潤滑不足。粘度選用不當，會造成液壓泵效率降低和壽命縮短。
（3）齒輪泵在安裝與組裝時應注意泵軸與驅動軸的同軸度，其誤差一般要求在0.1mm之內，且驅動軸不能有軸向竄動；安裝齒輪泵時應很輕松地裝入驅動軸上，不能敲擊齒輪泵強行裝入，否則會引起泵內的齒輪與浮動側板及殼體之間的相對位置發生變化，引起劇烈摩擦而發熱，燒壞側板和軸承，刮壞殼體，使泵提前報廢。
（4）對停機時間較長的泵，在使用時應先空轉至少10分鐘 后才能進行滿載使用。
（5）泵吸油口至油箱之間應保持密封。吸油管、泄油管必須插入油箱液面以下，以防止液壓泵吸空和油液污染。因為液壓泵吸油口處不密封，將會吸入大量空氣，再加上工作環境惡劣，液壓油氧化變質，在高低壓過渡區造成氣蝕，高低壓腔串通，造成系統噪聲大、動作緩慢和壓力上不去。
2、常見故障及原因分析
（1）漏油。齒輪泵工作時發生漏油的原因是：主動軸骨架油封損壞；“2”形密封圈變形或損壞；泵蓋緊固螺釘松動；出油口法蘭盤密封圈損壞或螺栓松動；液壓油粘度太低。
（2）泵供油不足，壓力上不去。齒輪泵出口壓力達不到規定值的原因是：溢流閥調整不當或溢流閥損壞；泵側板磨損嚴重，軸向間隙過大，引起嚴重內泄；過濾器堵塞嚴重。
（3）吸油不足。液壓泵吸油不足的原因：齒輪泵吸油口與油箱油面的高度差太大（大于0.5m），引起泵吸油不足而造成泵過早磨損；液壓油粘度過大，引起泵吸油困難；進油管路密封不良而漏氣，引起泵吸空；進油口或過濾網堵塞引起泵吸油困難。
（4）系統有噪聲、振動，壓力擺動大。液壓泵工作時出現異常噪聲的原因是：骨架油封損壞；吸油管道漏氣或混入空氣使泵吸空；吸油管老化脫皮而被吸扁或過濾網（裝置）發生堵塞，使油液流通不暢；油箱液面過低，引起液壓泵吸空；進、出油管流通面積過小，導致油液流速太大，引起液壓系統產生噪聲；泵軸與驅動軸的同軸度誤差大引起泵產生噪聲。
（5）側板損壞。齒輪泵側板與齒輪端面的間隙很小，如果使用不當側板就會被劃傷、磨傷或燒傷。側板損壞是齒輪泵報廢的主要原因。
側板表面出現劃槽的原因是：液壓油中進入了鐵屑、沙粒等硬質顆粒。這些顆粒易嵌在齒輪端面與側板之間，隨齒輪的轉動邊滾動邊滑動，在較軟的側板表面上劃出溝槽，溝槽越劃越深，泄漏量越來越大，因此齒輪泵側板一旦出現劃傷，其損壞的速度就會加快。
側板上出現半圓形或圓形齒輪磨傷痕跡的原因是：軸承損壞使齒輪的徑向跳動量大，驅動軸軸向竄動量大；定位銷偏斜，側板兩面的油壓推力相差太大等。
一般來說出現在高壓腔側板上表面上的燒蝕現象是氣蝕造成的，而出現在齒輪端面對應側板上的燒蝕是側板與端面嚴重摩擦造成的。燒蝕是側板嚴重的損傷，側板上出現了劃傷和燒傷，若修理不及時，齒輪泵繼續使用就會使側板的損傷發展到燒蝕。
3、裝配時注意事項
當齒輪泵出現故障后，一般情況下，用戶不要急于自行拆開，應送到生產廠家或當地維修服務部門檢修。當必須拆開時，要注意以下事項：
（1）拆開時，各零件不能被磕碰或劃傷。
（2）不允許將橡膠密封件放在汽油或煤油中浸泡；零件用油清洗后絕不允許用棉紗擦拭。
（3）裝配時應分清進、出油口，一般來講，進油口較大。
（4）浮動側板與浮動軸承的裝配，可根據卸荷槽對應的壓油腔和吸油腔來確定安裝方向，卸荷槽靠近側板中心線的一側為壓油腔（或卸荷槽較大的一側對應的為壓油腔）。
（5）緊固螺栓時，應按對角方向均勻擰緊。
（6）裝配好的齒輪泵用手轉動時應靈活；用手按住吸油口，另一只手轉動齒輪軸，應感到有一定的阻力；將齒輪泵的吸油口向上，加滿液壓油后，在半小時內液面應無明顯下降。
